1560 Automatische laserlader

De 1560 automatische laserlader, geproduceerd door Wanka's leveranciers, is uitgerust met een drieassig servoportaalframe en een intelligent PLC-koppelingssysteem. Het kan naadloos worden aangesloten op alle soorten industriële lasersnijmachines, waardoor volledig geautomatiseerde bewerkingen mogelijk zijn, zoals automatische materiaalextractie, nauwkeurig laden, voltooien van het snijden, demonteren van eindproducten en automatisch stapelen. Het ondersteunt 24/7 een ononderbroken stabiele werking.

Werkelijke proef

De volgende gegevens zijn allemaal afkomstig van de inbedrijfstelling van Wanka Technology in de fabriek en de productietests ter plaatse door klanten. Er zijn geen valse specificaties. Ze geven nauwkeurig de prestaties van de apparatuur weer tijdens gebruik met zware belasting:

- Stabiliteit tijdens zware belasting: voor 5-50 mm dikke, tot 5 ton zware, 6 meter lange koolstofstalen platen werden 2000 continue laad- en loscycli getest. Er was geen plaat die viel, geen afwijking, geen vastlopen, het kwalificatiepercentage van de vacuümzuiging was 100%, het vastklemmen van de grijper voor het lossen verliep foutloos en het was geschikt voor continue productie zonder onderbreking, dag en nacht.

- Echte meting van de positioneringsnauwkeurigheid: de drieassige servo-tandheugeltransmissie, de volledige positioneringsnauwkeurigheid van de verplaatsingsherhaling wordt stabiel geregeld binnen ± 0,1 mm, voldoet aan de positioneringsvereisten van uiterst nauwkeurig lasersnijden van dikke platen en elimineert het snijafval veroorzaakt door plaatafwijking.

- Echte meting van de bedrijfsefficiëntie: de volledige enkele cyclus van laden en lossen duurt ≤120 seconden. Vergeleken met de traditionele handmatig ondersteunde bedrijfsmodus is de gemiddelde dagelijkse effectieve productietijd van een enkele snijmachine met meer dan 35% toegenomen, waardoor de wachttijd voor handmatige materiaalwisseling volledig is geëlimineerd.

- Echte meting van plaatbescherming: voor hoge oppervlakte-eisen aan scheepsplaten en zeer sterke windkrachtplaten, werden na 1000 laad- en lostests vacuüm zacht contact laden + synchrone riemvolgerklemontlading geïmplementeerd, waardoor nul krassen, nul inkepingen en nul vervorming op het plaatoppervlak werden bereikt.

- Echte meting van veiligheidsredundantie: simulatietests voor plotselinge stroomuitval, luchtdrukschommelingen en vacuümlekkage. De apparatuur kan de werking onmiddellijk vergrendelen, met vacuümdrukbehoud en dubbele mechanische bescherming, waardoor het risico dat zware platen vallen wordt geëlimineerd; de responstijd van de veiligheidsbarrièrekoppeling bedraagt ​​<0,2 seconden, zonder blinde beschermingszone.

- Echte meting van de stabiliteit van het energieverbruik: onder continubedrijfsomstandigheden bij volledige belasting is het energieverbruik van de apparatuur stabiel en beheersbaar, zonder abnormale schommelingen in het energieverbruik, geschikt voor langdurige continue productie in fabrieken, en zijn de bedrijfs- en onderhoudskosten veel lager dan die van traditionele handmatige bediening.

Gestandaardiseerd productbedieningsproces

De apparatuur is uitgerust met een intelligent besturingssysteem met één klik, waardoor er geen professionele technici nodig zijn. Het hele proces verloopt in een geautomatiseerde gesloten lus, met een gestandaardiseerde bedieningsprocedure die eenvoudig en efficiënt is, geschikt voor massaproductie en implementatie in de fabriek:

1. Zelfcontrole bij opstarten en parametervoorinstelling

Nadat de apparatuur is ingeschakeld en opgeblazen, start deze automatisch een algemene zelfcontrole, die vijf modules omvat: vacuümsysteem, servoaandrijving, klemklauwen, veiligheidsbescherming en signaalkoppeling. De operator hoeft alleen de dikte, het gewicht, de maat en de bedrijfsomstandigheden van de snijmachine van het plaatmateriaal op het touchscreen in te voeren. Het systeem past automatisch de optimale zuignapindeling en klemslag aan, en slaat de formule op voor hergebruik met één klik.

2. Volautomatische vacuümtoevoer

Het portaalframe beweegt nauwkeurig naar de bovenkant van de grondstofstapel. De gepartitioneerde vacuümzuignappen met hoge belasting hechten zich adaptief aan het oppervlak van het plaatmateriaal en voltooien automatisch de vacuümevacuatie en drukbehoud. Nadat het systeem detecteert dat de zuigkracht aan de norm voldoet, tilt het het plaatmateriaal soepel op en transporteert het nauwkeurig naar de werkbank van de lasersnijmachine voor uitlijning en materiaalplaatsing. Het gehele proces corrigeert automatisch de vlakheid van het plaatmateriaal en elimineert afwijkingen.

3. Online stand-by snijden

Nadat het voeren is voltooid, verlaat de apparatuur automatisch het snijgebied en gaat naar een standby-koppelingsstatus. Het ontvangt het voltooiingssignaal van de snijmachine in realtime en vereist geen handmatige bediening. Het neemt de snijruimte niet in beslag, waardoor een soepele werking van het lasersnijden gedurende het hele proces wordt gegarandeerd.

4. Klemvrije, niet-destructieve demontage en stapeling van materiaal

Nadat het snijproces is voltooid, schakelt de mechanische hand automatisch over naar de demontagemodus. De klemklauwen brengen het werkstuk nauwkeurig in en houden het vast vanaf de rand of het procesgat, en nemen het materiaal stabiel op met een synchrone anti-schraapstructuur, waardoor de pijnpunten van onregelmatige delen, holle delen en kleine onderdelen die niet kunnen worden geadsorbeerd worden vermeden. Tenslotte worden de eindproducten netjes op het losplatform gestapeld en in één cyclus doorlopen.

5. Automatische circulatie- en afsluitarchivering

De apparatuur voert automatisch op en neer gaande materiaalaanvoerbewerkingen uit. Nadat de productie is voltooid, wordt deze automatisch uitgeschakeld en gereset. Het systeem archiveert automatisch productiegegevens en foutregistraties, waardoor productiestatistieken in de werkplaats en de traceerbaarheid van de werking van de apparatuur worden vergemakkelijkt.

Onderhoud en dagelijkse verzorging van apparatuur

Gebaseerd op de uitgebreide ervaring van Wanka Technology op locatie, hebben we lichtgewicht, goedkope en gestandaardiseerde onderhoudsplannen ontwikkeld die de stabiliteit van de apparatuur en de levensduur in evenwicht brengen, waardoor de operationele kosten van ondernemingen worden verlaagd:

1. Dagelijks basisonderhoud (in 10 minuten voltooid)

Maak het oppervlak van de zuignap schoon van ijzervijlsel, stof en olievlekken; controleer de integriteit van de synchrone riem van de klemklauwen; bevestig de gevoeligheid en effectiviteit van de veiligheidsbarrière en de noodstopknop; controleer of de vacuümdruk- en luchtdrukwaarden binnen het standaardbereik liggen en onderzoek mogelijke kleine lekkagegevaren van luchtleidingverbindingen.

2. Wekelijks routineonderhoud

Reinig het vacuümfilter om een ​​stabiele zuigkracht van het vacuümsysteem te garanderen; inspecteer de loopbaan van het portaalframe, verwijder vuil en neem stofdichte beschermingsmaatregelen; draai de transmissiebouten van elke as vast om te controleren op abnormale geluiden van de servomotor en zorg voor een soepele transmissie.

3. Maandelijks diepgaand onderhoud

Test de drukbehoudprestaties van het vacuümsysteem, kalibreer de positioneringsnauwkeurigheid op drie assen; controleer de slijtagegraad van de klemklauwen en pas indien nodig de klemafstand aan; de werkingsparameters van het systeem bijwerken, een back-up maken van de procesformule en problemen onderzoeken zoals veroudering en losraken van elektrische circuits.

4. Jaarlijkse inspectie van de hele machine

De technici van de fabrikant zullen de gehele machine-inspectie ter plaatse of op afstand begeleiden, het transmissiemechanisme, de vacuümcomponenten en het besturingssysteem volledig kalibreren, gemakkelijk beschadigde onderdelen vervangen en ervoor zorgen dat de apparatuur langdurig met hoge precisie en stabiliteit werkt.

Voordelen van kernonderhoud: Het kernpomplichaam van de apparatuur heeft een olievrij, onderhoudsvrij ontwerp, waardoor de noodzaak van frequente olievervanging en onderhoud wordt geëlimineerd; het modulaire structuurontwerp maakt het gemakkelijk om accessoires te demonteren en te monteren, waardoor de uitvaltijd voor onderhouds- en operationele kosten aanzienlijk wordt verminderd.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Voor welke snijomstandigheden van 6 meter is deze 1560 automatische laserlader geschikt?

Het is speciaal aangepast voor 1500 x 6000 mm zware koolstofstalen platen, geschikt voor 5-50 mm dikke scheepsplaten, windenergieplaten en zware stalen dikke platen. Het kan compatibel zijn met allerlei soorten procesbewerkingen, waaronder het laden en lossen van onregelmatige onderdelen en onderdelen met gaten.

Vraag 2: Bestaat er risico op vallen bij het laden van zware dikke platen?

Het is uitgerust met meervoudig vacuümdrukbehoud en mechanische bescherming. Na stroomuitval en gasafsluiting kan het de druk stabiel houden. Het heeft ook een servovergrendelingsfunctie. Door daadwerkelijke tests is er geen risico dat de plaat valt of glijdt onder zware belasting, en de veiligheidsredundantie overtreft ruimschoots de industrienormen.

Vraag 3: Kan het snijden van plaatproducten volledig worden vermeden tegen krassen?

Het laden maakt gebruik van vacuümadsorptie met zacht contact, en het lossen wordt gesynchroniseerd met de te volgen en vastklemmende band. Er is geen wrijving tussen het snijoppervlak van de plaat en het verfoppervlak, waardoor volledig wordt voldaan aan de productievereisten voor onderdelen met een hoge oppervlaktekwaliteit.

Vraag 4: Kan het worden aangesloten op alle merken lasersnijmachines op de markt?

Het ondersteunt een universele verbinding met meerdere protocollen, vereist geen aanpassing van de hardware van de snijmachine en kan zich naadloos aanpassen aan reguliere lasersnijapparatuur in binnen- en buitenland, met extreem sterke compatibiliteit.

Vraag 5: Kunnen onregelmatige en holle snijdelen normaal worden gesneden?

OK. Het gereedschap van het klemtype wordt niet beperkt door de gaten of vormen op het werkstukoppervlak, en het pakt perfect het pijnpunt in de industrie aan dat pure zuignapapparatuur geen afwijkende producten kan produceren.

Vraag 6: Stelt de apparatuur hoge eisen aan de installatieomstandigheden in de werkplaats?

Het is compatibel met de normale industriële werkplaatsomstandigheden. Voor scenario's met onvoldoende vloerhoogte en beperkte ruimte kunnen maatwerkoplossingen voor het verlagen van de hoogte en het aanpassen van de indeling worden geleverd, met een lage implementatiedrempel.

Vraag 7: Hoe zit het met de after-sales garantie en technische ondersteuning voor de apparatuur?

Op de gehele machine zit 12 maanden garantie. Er worden levenslange technische ondersteuning op afstand, foutdiagnose en procesoptimalisatiediensten aangeboden. Installatie en inbedrijfstelling op locatie, evenals training voor operators, kunnen ook worden aangeboden.