1560 Laserlader met permanente magneet

Certificering en kwaliteitsborging

De fabriek van Wanka Technology implementeert de hoogste internationale normen voor kwaliteitscontrole van haar exportproducten en zorgt ervoor dat de 1560 permanente magneetlaserlader voldoet aan de markttoegangseisen van de Europese en Amerikaanse markten.

1. Systeem- en productcertificering

Kwaliteitsmanagementsysteem: ISO9001:2015-certificering, die het hele proces omvat, van ontwerp, inkoop, productie tot testen.

Productveiligheidsnormen: Het ontwerp en de tests van de apparatuur volgen de Europese norm EN 13155:2020 (veiligheidseisen voor niet-vaste lasthijsaccessoires) en de Amerikaanse ASME B30.20-norm (accessoire voor het heffen van de onderste haak).

CE-certificering: We kunnen een CE-machinerichtlijn 2006/42/EG-conformiteitsverklaring en technische documenten verstrekken, die voldoen aan de eisen voor markttoegang in de Europese Unie.

Andere certificeringen: We kunnen TUV-, SGS- en CSA-certificeringen (Canada) aanvragen volgens de eisen van de klant. Over de kosten en tijd wordt afzonderlijk onderhandeld.

2. Selectie van sleutelcomponenten (internationale toonaangevende merken)

Materialen voor permanente magneten: Gebruik Japans Hitachi Metal of een gelijkwaardig merk NdFeB N52H, met restmagnetisme ≥ 1,45T, coërciviteit ≥ 1350 kA/m en een bedrijfstemperatuurbereik van -40℃ tot +80℃.

Oplaad- en demagnetiseringscontroller: de onafhankelijk ontwikkelde intelligente controller van het Duitse Siemens of Wanka, met een responstijd voor opladen en demagnetiseren ≤ 1 seconde, en uitgerust met bescherming tegen overstroom, overspanning en oververhitting.

Industriële afstandsbediening: Duitse HBC of Taiwanese Yuding, met bedieningsbereik van 150 meter in open ruimtes, IP65-beschermingsniveau en noodstopknop die voldoet aan de EN 13849-norm.

Staalconstructie H-balk: Q355D laaggelegeerd staal met hoge sterkte (Q355E lage temperatuurbestendig staal is geselecteerd voor export naar koude gebieden), alle lasnaden ondergaan 100% ultrasoon testen, met veiligheidsfactor ≥ 3,0.

Elektrische componenten: merken Schneider, Siemens of ABB, met vlamvertragende kwaliteit V0.

3. Fabrieksinspectiepunten (verplicht voor elk apparaat)

Magnetische retentietest: Voer een adsorptieretentietest uit bij 1,25 maal de nominale belasting gedurende 60 minuten zonder enige slip. De vacuümgraad of magnetische krachtverzwakking moet minder dan 2% zijn.

Functietest voor opladen en demagnetiseren: Controleer de responstijd voor opladen en demagnetiseren, de consistentie van de magnetische krachtintensiteit en geen afwijkingen na 100 opeenvolgende oplaad- en demagnetisatiecycli.

Groepscontroletest: Controleer de onafhankelijke schakelfunctie van elke groep magnetische polen één voor één. De schakeltijd moet ≤ 0,5 seconden zijn.

Magnetische retentietest bij uitschakelen: Simuleer een plotselinge stroomstoring (waarbij de voeding van de controller wordt uitgeschakeld), controleer de magnetische retentiestatus en de geluids- en lichtalarmfunctie. De retentietijd moet > 72 uur zijn (theoretisch permanent).

Functietest afstandsbediening: Controleer alle functionele toetsen één voor één, met een effectieve afstandstest van ≥ 100 meter, en signaalanti-interferentietest.

Belastingstest: Voer een daadwerkelijke hijstest uit met behulp van een standaard testplaat (6 meter x 1,56 meter x 50 mm koolstofstalen plaat, met een gewicht van ongeveer 3,7 ton) om de handlingcapaciteit binnen het veilige belastingsbereik en de vervorming van de lange plank te verifiëren.

Hoge en lage temperatuurtest (optioneel bij export): Voer 50 opeenvolgende oplaad- en demagnetisatietests uit bij -30℃ in een omgeving met lage temperaturen om de prestaties van de permanente magneet en de betrouwbaarheid van de controller te verifiëren.

4. Beschikbare certificaten en grafisch materiaal

ISO9001:2015-certificaat, CE-conformiteitsverklaring (inclusief technische documenten), fabriekscertificaat van overeenstemming, 1,25 keer belastingstestrapport, magnetisch retentietestrapport, ultrasoon foutdetectierapport van lasnaad, origineel materiaalcertificaat van permanent magneetmateriaal van de fabrikant, elektrisch schema, bedienings- en onderhoudshandleiding (in het Engels), foto's van de fabrieksproductielijn (paalassemblagelijn, kraanbalklaswerkplaats, testgebied voor eindproducten), kwaliteitscontrole-inspectiefoto's (testtafel voor magnetische kracht, foutdetectie, belastingstestlocatie). Alle bovengenoemde materialen worden bij levering zowel in elektronische als papieren vorm verstrekt.

Klantvertrouwen en merkgoedkeuring

1.Exportlanden en projectcases

De 1560 permanente magneetlaserlader van Wanka Technology is geëxporteerd naar 20 landen en regio's, waaronder de Verenigde Staten, Canada, Duitsland, Australië, Rusland, Zuid-Korea, Vietnam, India, Saoedi-Arabië en de Verenigde Arabische Emiraten. De volgende zijn representatieve gevallen:

In de Verenigde Staten, in Texas, kocht een oliebedrijf drie eenheden van de 1560 elektrische permanente magneetlader voor het transporteren van API 5L-pijpleidingstalen platen. Het is 18 maanden zonder problemen in gebruik geweest.

In Beieren, Duitsland, kocht een staalconstructiebedrijf twee eenheden van de 1560 elektrische permanente magneetlader en gebruikte deze in combinatie met een Traxon-lasersnijmachine. Het is geslaagd voor de TUV-veiligheidscertificering.

In Ulsan Shipyard, Zuid-Korea, werden 4 eenheden van de 1560 elektrische permanente magneetlader aangeschaft voor het laden van materialen op de snijlijn voor de buitenste platen van het scheepscarrosserie.

In de fabriek voor windturbinetorens in Queensland, Australië, is 1 eenheid van de 1560 elektrische permanente magneetlader (type dat bestand is tegen lage temperaturen) aangeschaft en is momenteel in gebruik.

2. Coöperatieve klantlogo's

Enkele van de coöperatieve klanten van Wanka Technology zijn onder meer: ​​China State Shipbuilding Corporation (CSSC), CIMC Group, Taiyuan Heavy Industry, Shandong Iron and Steel, Hyundai Heavy Industries uit Zuid-Korea (voor sommige projecten), National Oilwell Varco uit de Verenigde Staten en SIAG Schäfer uit Duitsland. Al deze klanten hebben een aankoopgeschiedenis.

3. Klantrecensies en getuigenissen

"We hebben drie leveranciers vergeleken voor het 6 meter lange platenhijsproject. Wanka's elektro-permanente magnetische lifter bood de beste veiligheidsvoorzieningen en de meest redelijke prijs. Na een jaar gebruik was er geen stilstand. Een echte aanrader." —— John Carter, Equipment Purchasing Manager, een bedrijf in Texas, VS.

"De elektromagnetische magnetische feeder heeft het probleem van randschade tijdens het transport van onze scheepsplaten volledig opgelost, en de uitschakelbeveiliging heeft onze afdeling veiligheidsbeheer gerustgesteld. De ingenieurs van Wanka kwamen zelfs naar Zuid-Korea voor training ter plaatse, en de service was zeer professioneel." —— Productiedirecteur Kim Jong-hoon van een scheepswerf in Ulsan, Zuid-Korea.

Bedrijfskracht

Wanka Technology is gevestigd in het Xinglonghai Industrial Park, Jiyang District, Jinan City. Het heeft een modern fabrieksgebouw van 20.000 vierkante meter. Wij kunnen bieden: CNC-lasersnijden en materiaalsnijden workshop, robotlaswerkstation, grootschalige straal- en spuitlijn, cleanroom voor magnetische paalmontage, testgebied voor het testen van eindproducten en foto's van de groepsfoto van het internationale verkoopteam. Klanten zijn welkom om een ​​afspraak te maken voor een videobezoek of voor een fysiek bezoek.

Analyse van investeringsrendementen

Het volgende is gebaseerd op de feitelijke gegevens van middelgrote lasersnijverwerkingscentra op de Amerikaanse markt (die 50 stuks koolstofstalen platen van 6 x 1,56 x 20 mm per dag verwerken), met eenheden in Amerikaanse dollars.

1. Kostenbesparingen door arbeid

Traditionele methode: Voor elke 1560 permanente magneetlaserlader zijn 2 laadwerkers nodig, met een uurloon van $ 22. Elke plank wordt gedurende 8 minuten opgetild en ondersteund. Bij werkdagen van 8 uur kunnen 50 platen door 2 personen op volle capaciteit worden verwerkt. Dagelijkse arbeidskosten: 2 personen × 8 uur × $22 = $352. Jaarlijks werk: 88.000 dollar.

Na gebruik van de elektrische permanente magneetlader: 1 persoon kan 2 snijmachines tegelijkertijd bedienen (de hefsnelheid van de elektrische permanente magneet wordt versneld + bediening op afstand). Elke snijmachine is uitgerust met 1 controlemedewerker. Voor 4 snijmachines zijn slechts 2 personen nodig. Bij hetzelfde productievolume halveert de vraag naar arbeid. Dagelijkse besparing op arbeidskosten: $ 176. Jaarlijkse besparing: $ 44.000.

2. Kostenbesparingen op energieverbruik

Elektromagneetoplossing: Elk elektromagnetisch strijkijzer verbruikt 8 kW elektriciteit tijdens het transportproces. Met 8 bedrijfsuren per dag verbruikt hij 64 kWh elektriciteit, tegen een kostprijs van $ 0,15 per kWh, wat resulteert in een jaarlijkse elektriciteitsrekening van $ 9,6.

Elektrische oplossing met permanente magneet: Elk laad- en demagnetiseringsproces verbruikt 0,005 kWh (1 seconde), en met 50 van dergelijke processen per dag verbruikt het 0,25 kWh. Tegen een kostprijs van $0,0375 per kWh bedraagt ​​de jaarlijkse elektriciteitsrekening $9,4. Dit resulteert in een jaarlijkse besparing van ongeveer $ 2.390.

3. Plaatschade en vermindering van het schrootpercentage

De traditionele hijsklem veroorzaakt randbeschadiging, wat resulteert in een schrootpercentage van circa 2%. Elke staalplaat kost ongeveer $500, en als er 50 platen per dag worden verwerkt, is er een dagelijks verlies van $500 en een jaarlijks verlies van $125.000.

De elektro-persistente magneetaanvoermachine heeft vrijwel geen schade, waarbij het schrootpercentage is teruggebracht tot 0,2%. Het jaarlijkse verlies is gedaald tot $12.500, en de jaarlijkse besparingen bedragen $112.500.

4. Kostenbesparingen bij onderhoud van apparatuur

De jaarlijkse kosten voor spoelonderhoud en vervanging van elektromagneten bedragen ongeveer $ 1.500; de jaarlijkse kosten voor het vervangen van verbruiksartikelen zoals zuignappen en filters van vacuümzuignappen bedragen ongeveer $ 2.000. De elektrische permanente magneettoevoermachine is onderhoudsvrij, waardoor de jaarlijkse onderhoudskosten vrijwel nul zijn. Jaarlijkse besparing van $ 1.500 - $ 2.000.

5. Totale jaarlijkse besparingen (som van afzonderlijke items, conservatieve waarde)

Arbeidsbesparing: $44.000 + Energiebesparing: $2.390 + Schrootbesparing: $112.500 + Onderhoudsbesparing: $1.500 = $160.390.

6. Investering in apparatuur en terugverdientijd

De FOB Qingdao-havenprijs voor een elektrische permanente magneettoevoermachine van het type 1560 (inclusief controller, afstandsbediening, hefframe, groepsbediening en exportverpakking) bedraagt ​​$ 12.500 - $ 18.500 (afhankelijk van de configuratie). Als we de gemiddelde waarde nemen, is dit $ 15.500. De jaarlijkse besparing bedraagt ​​$160.390, en de terugverdientijd bedraagt ​​ongeveer 1,2 maanden. Zelfs als alleen rekening wordt gehouden met de vermindering van arbeid en afval, bedraagt ​​de terugverdientijd niet meer dan drie maanden.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Kan deze 1560 permanente magneetlaserlader roestvrijstalen platen verwerken?

A: Nee. De elektromagnetische permanente magneettechnologie is alleen toepasbaar op magnetische materialen, zoals koolstofstaal, laaggelegeerd staal, siliciumstaal, enz. Austenitisch roestvrij staal (304/316) kan niet magnetisch worden aangetrokken. Voor roestvrijstalen platen kunt u kiezen voor onze vacuümzuiglaadmachine. Bij ferritisch roestvast staal (430) kan dit wel worden aangetrokken, maar is de zuigkracht ongeveer 70% van die van koolstofstaal en is maatwerk vereist.

Q2: Wat is de maximale lengte van het plaatmateriaal dat getransporteerd kan worden? Kan 12 meter worden aangepast?

A: Het standaardmodel 1560 is geschikt voor platen van 6 meter lang. We kunnen hijsbalken van 7 meter, 8 meter, 9 meter, 10 meter, 12 meter en zelfs 15 meter lang aanpassen, waarbij het aantal magnetische polen dienovereenkomstig toeneemt. Voor een plaat van 12 meter lang zijn 16 tot 20 magnetische polen nodig, en de prijs zal met ongeveer 30%-40% stijgen. Geef de specifieke lengte en het gewicht van de plaat op, dan zorgen wij voor een plan op maat.

Vraag 3: Hoe lang kan de zuigkracht behouden blijven na stroomuitval? Zijn er problemen als de stroom langere tijd niet wordt afgesloten?

A: De magnetische kracht van de permanente magneet is permanent. Zelfs als de stroom een ​​jaar lang wordt uitgeschakeld nadat de magnetisatie is voltooid, blijft de zuigkracht nog steeds 100%. Alleen via de controller kan de magnetische kracht worden gedemagnetiseerd. Er is dus geen sprake van "onderhoudstijd". Dit is het belangrijkste voordeel van elektromagnetische permanente magneettechnologie vergeleken met elektromagneten.

Vraag 4: Wordt de onderste plaat ook aangetrokken als er meerdere staalplaten worden gestapeld?

A: Nee. Ons magnetische poolontwerp heeft een nauwkeurige magnetische circuitsimulatie ondergaan en de penetratiediepte van de magnetische kracht wordt geregeld binnen het diktebereik van een enkele stalen plaat (instelbaar). Bij staalplaten met een dikte van 10-50 mm kan gegarandeerd worden dat alleen de bovenplaat wordt aangetrokken. Voor extreem dunne platen (<5 mm) wordt aanbevolen om de "dunne plaatmodus" in te schakelen om de magnetische kracht te verminderen. Indien er speciale wensen zijn, kunnen wij een elektrische permanente magneetmodule met instelbare indringdiepte op maat maken.

Vraag 5: Heeft de apparatuur regelmatig onderhoud nodig? Wat zijn de onderhoudstermijnen en inhoud?

A: De elektropneumatische voedingsmachine is ontworpen zonder onderhoudsvereisten. Het heeft geen bewegende delen of verbruiksartikelen. Het dagelijkse onderhoud omvat uitsluitend: het wekelijks doorblazen van het werkoppervlak van de magneetpool met perslucht om ijzervijlsel te verwijderen; maandelijkse inspectie van de lasnaden en verbindingsbouten van de draagbalkconstructie; en elke zes maanden inspectie van de interne bedrading en koelventilator van de controller. Elke onderhoudssessie duurt maximaal 30 minuten. Er hoeven geen onderdelen te worden vervangen (tenzij de beschermplaat van het werkoppervlak van de magneetpool versleten is onder extreme omstandigheden, wat ongeveer elke 3-5 jaar voorkomt en een keer vervangen moet worden).