4-assige handlingrobot

De 4 Axis Handling Robot is een robot van het gezamenlijke type, ontwikkeld door Jinan Wanka Technology Factory voor handlingscenario's voor industriële automatisering.

De 4-assige mechanische hand heeft vier rotatiegewrichten, die overeenkomen met de taillerotatie, grote armzwaai, kleine armzwaai en polsrotatie, en kan operaties voltooien zoals materiaal grijpen, transporteren, stapelen en plaatsing binnen een bepaald ruimtebereik.

Vergeleken met de 6-assige mechanische hand heeft de 4-assige mechanische hand een eenvoudiger structuur, lagere kosten en hogere snelheid, en is bijzonder geschikt voor repetitieve handelingen met lage flexibiliteitseisen.

Werkproces

De operator stelt het transportpad en de actieparameters in via het lesapparaat of offline programmeersoftware; de mechanische arm voltooit automatisch het grijpen, transporteren en plaatsen van materialen volgens het vooraf ingestelde programma; de controller bewaakt de posities en snelheden van elke as in realtime om nauwkeurige en soepele bewegingen te garanderen. Het hele proces is sterk geautomatiseerd en één persoon kan de werking van meerdere mechanische armen tegelijkertijd monitoren.

Productkernvoordelen

De kernwaarde van de 4-assige handlingrobot ligt in het aanpakken van de drie belangrijkste pijnpunten van productiebedrijven: Ten eerste, "arbeidstekort" - het is moeilijk om werknemers te werven en te behouden voor repetitieve handlingfuncties; ten tweede, "risico's op arbeidsongevallen": het handmatig hanteren van zware voorwerpen leidt tot frequente gevallen van overbelasting van de lumbale spieren en verwondingen; ten derde, "efficiëntieknelpunten": de handmatige bediening is traag en inconsistent, wat de algehele productiecapaciteit van de productielijn beperkt. Eén handlingrobot met 4 assen kan 2 tot 3 handmatige handlers vervangen, en de terugverdientijd van de investering bedraagt ​​doorgaans 6 tot 12 maanden.

Veiligheidsbedieningsprocedures

De 4-assige handlingmanipulator is een industriële robot, waarbij meerdere risicofactoren betrokken zijn, zoals mechanische bewegingen op hoge snelheid en het hanteren van zware voorwerpen. Alle operators, onderhoudspersoneel en managers moeten zich strikt houden aan de volgende veiligheidsvoorschriften:

1. Kwalificaties en training van operators

Alleen personeel dat een training heeft gevolgd bij Wanka Technology of een geautoriseerde partij en de beoordeling heeft doorstaan, mag deze apparatuur bedienen. Operators moeten bekend zijn met de structuur, de prestaties, de bedieningsprocedures, de noodstopbediening en de methoden voor het hanteren in noodgevallen van de apparatuur. Het is ten strengste verboden personeel zonder opleiding de apparatuur te bedienen. Het wordt aanbevolen om eens in de zes maanden een veiligheidsopfriscursus te geven.

2. Veiligheidshekken en gebiedsisolatie

De robotarm moet binnen een fysiek geïsoleerde veiligheidszone opereren. Er moeten vaste veiligheidshekken of beschermende netten rond de apparatuur worden geïnstalleerd, en er moeten veiligheidsbarrières of veiligheidsdeursloten worden aangebracht. De hoogte van het hek mag niet minder zijn dan 1,5 meter en er moet een minimale veiligheidsafstand van 500 mm zijn tussen het hek en het bewegingsbereik van de robotarm. De veiligheidsdeur moet worden vergrendeld met het besturingssysteem. Wanneer de deur wordt geopend, stopt de robotarm automatisch met werken.

3. Dagelijkse opstartinspectie

Vóór elke start moet de operator een uitgebreide veiligheidscontrole uitvoeren: controleer of de beweging van elke as van de manipulator soepel verloopt en dat er geen abnormale geluiden zijn; controleer of de bouten en verbindingsdelen bij elke verbinding los zitten; bevestig dat de eindeffector (vacuümbeker of grijper) in goede staat is en veilig is geïnstalleerd; inspecteer op eventuele slijtage of schade aan de kabels en luchtbuizen; Zorg ervoor dat de noodstopknop goed functioneert en dat het veiligheidsrooster normaal werkt.

4. Veiligheid bij programmeren en debuggen

De programmeer- en foutopsporingsfasen zijn perioden met een hoge incidentie van ongevallen. Operators moeten het leerapparaat gebruiken om het traject in een langzame modus in te stellen (meestal 10% -20% van de nominale snelheid). Wanneer u voor de eerste keer een nieuw programma uitvoert, is het noodzakelijk om de "single-step running" -modus te gebruiken om elke regel één voor één te verifiëren. Het is ten strengste verboden om het nieuwe programma op volle snelheid uit te voeren zonder de veiligheid van het bewegingstraject te bevestigen.

5. Veiligheidseisen tijdens gebruik

Wanneer de mechanische hand in automatische werking staat, mag niemand de binnenzijde van de veiligheidsbehuizing betreden. Operators moeten in de veiligheidszone staan ​​om de werkingsstatus van de apparatuur te controleren. Als er abnormale geluiden, trillingen of rook worden waargenomen, moet de noodstopknop onmiddellijk worden ingedrukt. Het is ten strengste verboden bewegende delen aan te raken terwijl de mechanische hand in werking is.

6. Noodafhandeling

In geval van nood drukt u onmiddellijk op de rode noodstopknop of trekt u aan het veiligheidstouw. Alle bewegingen van de apparatuur stoppen onmiddellijk. De noodstop kan pas worden vrijgegeven als de storing is verholpen. Als u de behuizing moet betreden voor onderhoud, moet u de hoofdstroomvoorziening van de apparatuur uitschakelen en een slot ophangen met de tekst "Onder onderhoud, schakelaar niet sluiten".

7. Veiligheid tijdens onderhoud

Voordat u onderhouds-, reinigings- of reparatiewerkzaamheden uitvoert, moet de hoofdstroomvoorziening van de apparatuur worden uitgeschakeld, moet de resterende luchtdruk worden vrijgegeven en moet er een waarschuwingsbord worden opgehangen. Tijdens het onderhoud moeten geschikte gereedschappen en veiligheidsuitrusting worden gebruikt. Na het vervangen van de eindeffector of het repareren van de verbindingscomponenten moet een nullasttest bij lage snelheid worden uitgevoerd voordat de productie wordt hervat.

Kern verkoopargument

1. Structuur met hoge stijfheid, stabiel en betrouwbaar voor het hanteren van zware lasten

2. Grote werkruimte, die een breed scala aan bedieningsgebieden bestrijkt

3. Herhaalde positionering met hoge precisie, waardoor een consistente werking wordt gegarandeerd

4. Snelle werking, waardoor de cyclustijd aanzienlijk wordt verkort

5. Eenvoudige programmering, snelle implementatie

6. Flexibele aanpassing aan verschillende eindeffectoren

7. Bediening met laag energieverbruik, waardoor de bedrijfskosten worden verlaagd

8. Onderhoudsvrij ontwerp, waardoor de onderhoudskosten worden verlaagd

Toepassingsgebieden en cases

1. Palletiseren en verpakken

Case 1: Een voedselverwerkingsbedrijf in Konya, Turkije (Turkije)

Deze onderneming levert verpakte meel- en graanproducten aan het Midden-Oosten. Er moeten dagelijks ongeveer 2.000 verpakkingszakken van 25 kg worden gestapeld. Voorheen werd er handmatig gestapeld, waarbij 8 werknemers in drie ploegen werkten. De werknemers hadden regelmatig last van overbelasting van de lumbale spieren en het personeelsverloop was extreem hoog. In 2024 werd de Wanka 4 Axis Handling Robot (met een laadvermogen van 50 kg en een armspanwijdte van 2.000 mm) geïntroduceerd, gecombineerd met de transportband en het palletpositioneringssysteem, waardoor volledig automatisch stapelen werd bereikt. Eén mechanische hand verving zes arbeiders en de stapelsnelheid nam toe van 120 zakken per uur door handarbeiders tot 450 zakken per uur door de mechanische hand. Productiesupervisor Ali Yilmaz merkte op: "Het programmeren van de 4-assige mechanische hand van Wanka is heel eenvoudig. Ons onderhoudsteam beheerste alle handelingen in slechts drie dagen. De investering werd binnen 10 maanden terugverdiend. De werknemers werden bevrijd van zware fysieke arbeid en het personeelsverloop daalde ook aanzienlijk."

Case 2: Een drankenafvulbedrijf in Warschau, Polen (Polen)

Deze onderneming levert gebottelde dranken aan Europese supermarktketens. Aan het einde van de productielijn moeten de gevulde flessen van de transportband naar de pallets worden verplaatst. In het verleden waren er vier werknemers nodig om in ploegendiensten te werken, en de langdurige repetitieve buigbewegingen van de werknemers leidden tot frequente beroepsziekten. Na de introductie van de Wanka 4-assige handlingrobot (met een draagvermogen van 20 kg en een armspanwijdte van 1500 mm), identificeert één robot, gecombineerd met een visueel positioneringssysteem, automatisch de positie van de gebottelde dranken op de transportband en voltooit het grijpen en stapelen. Productiemanager Anna Kowalska zei: "De inzet van Wanka's 4-assige robot is erg snel. Het duurde slechts drie dagen vanaf het uitpakken tot de productie. Wat we het meest waarderen is de stabiliteit en het lage uitvalpercentage van de apparatuur - deze heeft al meer dan een half jaar geen problemen gehad."

2. Materiaal laden en lossen op de machine

In industrieën zoals metaalverwerking en spuitgieten kunnen robotarmen met 4 assen handarbeid vervangen om de laad- en loswerkzaamheden van verwerkingsapparatuur te voltooien. De robotarm haalt materialen uit de opslagbak → plaatst ze in de machine voor verwerking → haalt de eindproducten eruit → en plaatst ze in het eindproductgebied in een volledig automatische cyclus, waardoor de machine een "lights-off-productie" kan realiseren.

Geval 3: Een spuitgietverwerkingsbedrijf in Ho Chi Minh-stad, Vietnam (Vietnam)

Deze onderneming levert kunststof behuizingen voor de elektronica-industrie en beschikt over 12 spuitgietmachines. Voorheen was elke spuitgietmachine uitgerust met één medewerker die het oppakken en afsnijden van de onderdelen verzorgde, en de medewerkers werden voortdurend blootgesteld aan hoge temperaturen, wat het rekruteren uiterst moeilijk maakte. In 2024 introduceerden we Wanka-robotarmen met 4 assen (met een draagvermogen van 5 kg en een armspanwijdte van 800 mm), gecombineerd met op maat gemaakte grijpers, om automatische extractie, koeling en stapeling van spuitgietonderdelen te realiseren. Eén robotarm kan 2 spuitgietmachines bedienen, en voor 12 spuitgietmachines zijn slechts 2 inspectiemedewerkers nodig. Productiedirecteur Tran Van Minh merkte op: "De 4-assige robotarm heeft een eenvoudige structuur en een laag uitvalpercentage. Ons onderhoudsteam kan hem gemakkelijk onderhouden. Het meest cruciale punt is dat hij ons lastigste wervingsprobleem oplost."